Холоднокатаный прокат. Расположение и состав оборудования Агрегаты толстолистовых станов

Назначение цеха

Анализ работы цеха

Как видно на рис.2 основу производства ЛПЦ-2 составляет лист из углеродистых марок сталей и лишь незначительную часть составляют холодно- и горячекатаные листы из легированных марок сталей.

Рассмотрим динамику изменения объемов производства за последние 3 года:

2004 год: станом 1500 произведено 55800 т листов из углеродистых марок сталей и 900 т листов из нержавеющих марок сталей, станом 1400 прокатано 900 т листов из углеродистых и нержавеющих марок сталей;

2005 год: станом 1500 произведено 54000 т листов из углеродистых марок сталей и 600 т листов из нержавеющих марок сталей, станом 1400 прокатано 800 т листов из углеродистых и нержавеющих марок сталей;

2006 год: станом 1500 произведено 54400 т листов из углеродистых марок сталей и 650 т листов из нержавеющих марок сталей, станом 1400 прокатано 750 т листов из углеродистых и нержавеющих марок сталей.

Оборудование установленное в листопрокатном цехе №2 устарело. Производство цехом горячекатаных и холоднокатаных листов начато в 1959 году, на основании этого можно говорить о высокой степени износа основного и вспомогательного оборудования.

Основной причиной кратковременных простоев являются поломки узлов в основном вспомогательного оборудования из-за нарушения работниками технологии производства листов (поломка роликов правильной машины, наматывание на ролик правильной машины прокатанного листа и пр.). Большинство таких поломок, за редким исключением, приводит к простоям станов. Так коэффициент загрузки по времени стана 1500 составляет примерно 0,92, для стана 1400 он составляет 0,54 (по данным за 2006 год). Низкая загрузка стана 1400 объясняется низким уровнем заказов на холоднокатаные листы из легированных сталей и сплавов.

Количество на стане 1500 брака за 2005 год составило 0,008% от общего объема производства, эта цифра для стана 1400 составила 0,002%. В 2006 году количества брака возросло для стана 1500 до 0,012%, для стана 1400 до 0,0024%. Эти цифры говорят о снижении качества продукции, выпускаемой листопрокатным цехом №2. Основной причиной брака являются наличие на готовом листе вздутий, пузырей, плен, раковин. Другими наиболее распространенными причинами брака являются волна по кромке готового листа, толщина и плоскостность листа, выходящая за пределы допусков по толщине или плоскостности. Кроме того, наблюдается высокий уровень брака при отделке листа: перетрав, царапины, неправильная зачистка, выводящая лист или полураскат за пределы допусков по толщине и т.д.

Говоря о недостатках технологии и оборудования, следует отметить невозможность получения на стане 1500 горячекатаного листа шириной более 1100 мм, в то время как в прокатном производстве наблюдается тенденция по увеличению ширины получаемых листов. Кроме того, рабочая клеть стана 1400 является нереверсивной, что создает дополнительные трудности при производстве холоднокатаного листа (высокий уровень ручного тяжелого труда, во время прокатки постоянно задействован электромостовой кран для передачи прокатанных листов на сторону входа в клеть листов).

На основе проведенного анализа работы цеха, состоянии оборудования можно сделать вывод о необходимости проведения следующих мероприятий:

1. Замена поворотного стола перед рабочей клетью стана 1500 на секцию рольганга с поднимающимися упорами, которая позволит пропускать заготовку и сутунку шириной до 1250 мм;

2. Замена РПМ11, расположенной на линии прокатки стана 1500, на правильную машину, способную производить правку листов шириной до 1250 мм;

3. Комплекс мероприятий по реверсу рабочей клети стана 1400.

Назначение цеха

Листопрокатный цех №2 ОАО «АМЗ» предназначен для производства тонкого холодно- и горячекатаного тонкого листа из труднодеформируемых марок стали. За время существования цеха работниками было освоено большое количество марок сталей: углеродистые и конструкционные стали, стали аустенитно-мартенситного, феррито-мартенситного, стареющего и мартенситного классов, сплавы на основе хрома, никеля, титана и прочие. В настоящее время основным видом продукции является лист из углеродистых, нержавеющих, жаропрочных и жаростойких, кислотостойких и специальных марок стали.

В цехе установлены два прокатных стана 1500 и 1400. Стан 1500 предназначен для горячей прокатки готовых листов толщиной 1,6 – 30,0 мм, для производства подката для стана 1400 толщиной 1,5 – 5,2 мм, для прокатки листов с односторонним рифлением толщиной 4,0 – 12,0 мм. Максимальная ширина получаемых листов 1020 мм, максимальная длинна 2500 мм. Кроме того, по требованию заказчика могут быть прокатаны листы и полосы меньших размеров.

Стан 1400 предназначен для холодной прокатки и дрессировки тонких листов. Толщина прокатываемых листов 0,8 – 4,0 мм. Холодная прокатка осуществляется из термически обработанного, травленого, рассортированного и зачищенного горячекатаного подката или холоднокатаного полураската.

Марочный сортамент прокатываемых холодно- и горячекатаных листов приведен в прил. 1.

Состав и техническая характеристика оборудования

Схема расположения основного и вспомогательного оборудования приведена на чертеже прил. 2. На чертеже номерами позиций показаны:

1- кольцевые методические трехзонные печи, предназначенные для нагрева заготовки и сутунки перед прокаткой на стане 1500. Диаметр печи по кладке 10430 мм. Кладка свода и подины печи выполнена из периклазохромитового кирпича. Максимальная температура печи 1220° С. Скорость вращения печи 0,4 м/с. Угол поворота за один период 30°. Максимальная масса сутунки 200 кг. Печь обслуживают 2 мостовых крана с грузоподъемностью 10 т.

2 – машины для посадки и выдачи металла из печи;

3,5 – подводящий рольганг, секция рольганга имеет общий привод, скорость рольганга 3 м/с;

4 – поворотный стол;

6 – реверсивный стан «Кварто 1500» конструкции НКМЗ.

Максимальная ширина прокатываемых листов 1050 мм, максимальная длина 2500 мм.

Размеры валков приведены в табл. 1.

Таблица 1 - Размеры валков

Рабочие валки двухслойные чугунные с отбеленным слоем, с твердостью по Шору не менее 70 единиц. Рабочие валки из стали марок 9ХФ, 75ХНМ с твердостью по Шору не менее 45 единиц. Рабочие и опорные валки установлены в подшипниках качения. Максимальное давление на валки 22,5 МН.

Привод рабочих валков осуществляется от двигателя ПМ 2600 – 40 через шестеренную клеть и универсальные шпиндели. Мощность электродвигателя 1900 КВт, Частота вращения ротора 0 - 40 – 80 об/мин. Максимально допустимый крутящий момент 0,9 МН*м.

Уравновешивание верхних опорного и рабочего валков гидравлическое с рабочим давлением масла в цилиндрах 9,8МПа.

Привод нажимных винтов от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 45 КВт через два глобоидных редуктора с общим передаточным числом 44. Рабочее перемещение нажимных винтов 75 мм, максимальное перемещение 150 мм. Для контроля установленного зазора между рабочими валками стан оборудован указателем раствора валков. Клеть закрытого типа.

Стан оборудован установкой для приготовления и использования технологической смазки на стане во время прокатки. Для выравнивания сутунки и заготовки перед прокаткой стан оборудован равняющими линейками. Стан обслуживается подъемным краном грузоподъемностью 75 т;

7 – одиннадцати роликовая правильная машина. Диаметр правильных роликов машины 180 мм, материал роликов - сталь 9Х, толщина листов подвергаемых правке от 2,0 до 11,0 мм, скорость правки 1,5 м/с, рекомендуемый предел текучести металла листов, подвергаемых правке до 480Н/мм 2 . Пред правильной машиной расположено душирующее устройство;

8 – гильотинные ножницы для обрезки переднего и заднего концов прокатанных листов. Мощность двигателя привода ножниц 40 КВт. Скорость работы двигателя 90 об/мин. Максимальное давление металла на нож 100 т. Число резов в минуту 10. Максимальная толщина обрезаемых листов 18 мм. Угол наклона верхнего ножа 3,5 – 10,0°;

9 – штабелировщик прокатанных листов, снабженный выкатной тележкой;

10 - гидравлические ножницы для порезки долевой заготовки. Максимальное давление масла в гидроцилиндре 20 МПа. Длина ножа 550 мм. Максимальная толщина обрезаемой заготовки 22 мм. Максимальная ширина заготовки 400 мм;

11 – транспортные тележки для передачи металла между пролетами и между стана грузоподъемностью 10 т. Скорость перемещения 15,3 м/мин;

12 –камерные электропечи СДО - 14.20.10/12-8Л1, расположенных в модуле стана «1500» подвергаются термообработке подкаты, полураскаты, готовые холоднокатаные и горячекатаные листы из углеродистых, конструкционных марок стали.

Основные характеристики печи:

Длина рабочего пространства, мм – 2706;

Ширина рабочего пространства, мм – 1400;

Высота, мм - 1042.

Внешние габариты печи: _,

Длина, мм-7 4200.Длина при выдвинутом поде, мм – 9700;

Ширина, мм – 2830;

Высота, мм - 3 130;

Кладка свода и стен - шамот ШБ;

Максимальная температура нагрева, °С - 800-1200;

Максимальная масса садки, т - 7,5;

Число электрических зон – 3;

Термопары, шт-3;

Трансформаторы, тип - ТОТ - 100/155 ПК;

Установленная мощность печи, кВт – 210;

Напряжение питающей сети, Вольт – 380.

13 – проходная роликовая печь. Размеры печи:

Длина печи по кладке 19000 мм;

Ширина печи по кладке 2320 мм;

Ширина рабочего пространства 1392 мм;

Высота свода от роликов 1830 мм.

Скорость роликового пода 0,01 – 0,8 м/с. Ролики водоохлаждаемые из жаростойкой стали марки 20Х25Н20С2. Площадь активного пода 26,5 м 2 . Максимальная температура в печи 1200° С. В печи установлены 34 газовые горелки низкого давления ГНП-4АП. За печью располагается душирующее устройство с форсунками воздушного распыления воды размерами:

Длина 5250 мм;

Ширина 1400 мм;

Высота 1520 мм.

Перед печью располагается раскладчик листов. Захват листов происходит с помощью двух вакуумных присосок, установленных на механизированной траверсе, опускающейся со скоростью 0,8 м/с. Грузоподъемность устройства 200 кг. Максимальная высота стопы листов 600 мм. Максимальная масса листа 190 кг. Время цикла 10 с. Оборудование пролета обслуживают два электромостовые краны грузоподъемностью по 10 т;

14 – семнадцатироликовая правильная машина. Диаметр роликов 75 мм, скорость правки 1,5 м/с;

15 – одиннацатироликовая машина. Диаметр роликов 180 мм, мощность электродвигателя 130 КВт, скорость правки 1,5 м/с;

16 – печь для получения солевого расплава. Ванны щелочного расплава 2 шт. находятся в камерах горения печей, отапливаемых мазутом. Размеры камеры печи горения:

Длина 3,1 м;

Ширина 1,5 м;

Высота 3,2 м.

Масса готового расплава в ваннах 25 т.

17 – промывные ванны 3 шт., размерами 3,3 х 1,2 х 2,3 м.

18 – ванны кислотные металлические с кислотоупорной изоляцией 8 шт. размерами 3,3 х 1,2 х 2,3 м. Рабочий объем 8 м 3 . Толщина резинового слоя 12 мм. толщина кладки из кислотоупорного кирпича на диабазовой смазки 190 мм. Ванны оборудованы механизмом качания;

19 – сушильно-моечная машина. Мощность двигателя 79,1 КВт. Диаметр роликов 200 мм. Длина бочки роликов 1300 мм. Скорость движения листа 0,3 м/с.Расход воды 1,0 м 3 /ч. Температура воды ~95° С. Раскладчик листов перед сушильно-моечной машиной осуществляет захват листов с помощью 3 вакуумных присосок. скорость опускания механизированной траверсы 0,8 м/с. Грузоподъемность устройства 200 кг. Максимальная высота стопы листов 600 мм. Максимальная масса листов 180 кг. Время цикла срабатывания устройства 10 с. После промывки листы укладываются с помощью пневматических цилиндров. Грузоподъемность стола 10 т. Травильное отделение и сушильно-моечную машину обслуживаю 2 электромостовые крана грузоподъемностью 10 т;

20 – нереверсивный стан кварто 1400. Размеры валков приведены в табл. 2.

Масса рабочего валка 1,82 т, опорного – 21,45 т. Опорные валки изготовлены из стали марок 9ХФ или 75ХМФ с твердостью 45 – 69 единиц по Шору. Рабочие валки из стали 9Х2 с твердостью 95 – 105 единиц по Шору. Привод рабочих валков от асинхронного двигателя мощностью 630 КВт через дифференциальный редуктор. Уравновешивание опорных и рабочих валков гидравлическое, нажимное устройство электрическое. Стан оборудован системой противоизгиба рабочих валков с характеристикой:

Таблица 2

Размеры валков

Давление масла системе 9,8 МПа;

Диаметр рабочей части цилиндра 130 мм;

Количество цилиндров 8 шт.;

Максимальное распирающее усилие 140 т.

Задающее устройство с одной вакуумной присоской грузоподъемностью 100 кг. Толщина прокатываемых листов 0,8 – 4,0 мм. Скорость прокатки 1,0 м/с. Разница диаметров парных рабочих валков допускается до 3 мм. максимальное давление металла на валки 2000 т. Максимальный крутящий момент 22 т*м. Стан обслуживается двумя электромостовыми кранами грузоподъемностью по 50 т;

21 – двадцатиоднороликовая правильная машина. Диаметр правильных роликов 60 мм. Толщина листов, подвергаемых правке 0,8 – 3,0 мм.

22, 23 – гильотинные ножницы. Мощность двигателя 40 КВт. Скорость работы двигателя 90 об/мин. Максимальная толщина обрезаемых листов 11 мм. Угол наклона верхнего ножа 3,5 – 10,0°. Число резов в минуту 10;

24 – правильно-растяжная машина. Максимальное растягивающее усилие 90 т. Толщина растягиваемых листов до 2 мм. Возможное удлинение при растяжении до 3% . Длина растягиваемого листа от 1420 до 2000 мм. Скорость рабочего хода головки 6 мм/с. Скорость транспортера от 0,075 до 1,3 м/с. Скорость движения раскладчика 9 м/с. Длина хода раскладчика 3 м. Диаметр рабочего плунжера 250 мм. Рабочее давление 200 кг/см 2 . Рекомендуемый предел текучести металла листов, подвергаемых правке до 480 Н/мм 2 .

25 - установлена печь колпаковая электропечь №768360 для термообработки листовых пакетов в среде защитных газов. Характеристики печи:

Размер пакетов металла 1100х2500х250 мм;

Общий вес садки 20 т;

Атмосфера печи H 2 до 1%, CH 4 до 1%, CO-0,1-0,3%, N 2 основа;

Расход защитного газа до 20 м 3 /ч;

Средство нагрева - электронагреватели со­противления из сплавов Х23Ю5Т;

Температура обработки до 900 °С;

Установленная мощность 100 КВт;

Производительность циркуляционного вентилятора 20000 м 3 /ч;

Напор вентилятора 1800 Па;

Мощность электродвигателя 22 КВт;

Количество стендов 2 шт.

Для производства защитного эндогаза установлены два эндогенератора ЭН-125 М2 .

Характеристики защитного газа приведены в табл. 3.

Таблица 3 - Характеристика установки защитного газа

В составе прокатного отделения ПДС имеется:

Четырехклетевой стан 1400 холодной прокатки.

Назначение: непрерывная холодная прокатка полосы на заданную толщину.

Максимальная скорость прокатки 810 м/мин, заправочная скорость от 30 до 60 м/мин. Минимальная толщина прокатанной полосы 0,35мм.

Размеры валков:

Диаметр рабочих 440/400 мм;

Диаметр опорных 1400/1300 мм.

Чистота обработки поверхности валков - 8 ÷ 9 класс.

Максимальное давление металла на валки 26 МН.

Мощность электродвигателей на разматывателе: 2×360 кВт.

Мощность двигателей главных приводов для клетей № 1÷ 4 - 2×2540 кВт.

Мощность двигателей на моталке - 2540 кВт.

Холодная прокатка полос производится в четырех четырехвалковых клетях с приводом рабочих валков через сдвоенные редукторы и зубчатые шпиндели. Схема расположения оборудования 4-х клетевого стана 1400 показана на рисунке 2.

Максимальным крутящим моментом на выходном валу редуктора:

Для клетей № 1, 2 – 265 кН·м;

Для клети № 3 – 196 кН·м;

Для клети № 4 – 160 кН·м;

Передаточные отношения клетей:

Для клетей № 1, 2 – 1,737;

Для клети № 3 – 1,289;

Для клети № 4 – 1,0.

В качестве смазочно-охлаждающей жидкости в клетях № 1÷4 подаётся 3÷5% водная метастабильная эмульсия.

Максимальный расход охлаждающей жидкости на входных и выходных коллекторах 600 л/мин. Система охлаждения валков предусматривает раздельную подачу технологической смазки на клети № 1,2 и 3,4 раздельной концентрации или одной концентрации на все клети.

Подача СОЖ на рабочие валки клети № 4 дифференцирована. Система подает смазочно-охлаждающую жидкость отдельно на двадцать равных участков по длине бочки. Это позволяет управлять тепловой профилировкой валков и остаточными напряжениями в полосе.

Установка для подогрева рабочих валков, обеспечивающая разогрев поверхности валков в течение 2 часов (не более) от 20 до 80ºС.

Подогревательная тоннельная газовая печь осуществляет нагрев в течение 45 минут трех рулонов:

Кромка рулонов 100ºС;

На расстоянии 100мм от кромки 70ºС;

Максимальный расход газа 100м³/ч.

Проектная годовая производительность 550000 тонн.

Рис. 3. Схема расположения оборудования 4-х клетевого стана 1400.

1 – загрузочный (шестирулонный) конвейер; 2 – печь подогрева рулонов; 3 – падающая балка; 4 – загрузочная тележка; 5 – разматыватель; 6 - электродвигатели разматывателя; 7 – гильотинные ножницы; 8 – рабочие клети; 9 – редуктор клети; 10 – электродвигатели главных приводов; 11 – стрессометрический ролик; 12 – разгрузочная тележка; 13 – моталка; 14 – редуктор моталки; 15 – электродвигатель моталки; 16 – разгрузочный (восьмирулонный) конвейер; 17 - передающий (шестирулонный) конвейер; 18 – тележка; 19 – перевалочные тележки.

Материал рабочих валков: легированная кованая сталь.

Типовой Хим. состав стали:

C=0.83%; Cr=1.7%; Mo=0.2%; Mn=0.3%; Si=0.4%; Va=0.1%.

Валки имеют среднюю стойкость (рабочие) не менее 20000 тонн, (опорные) не менее 320000 тонн прокатанного металла на валок при нормальных условиях работы и складирования.

Глубина закаленного слоя 40мм (рабочие), 100мм (опорные). Твердость закаленного слоя уменьшается постепенно.

Перед начальной эксплуатацией валков, они должны пройти ульторозвуковой контроль для выявления внутренних дефектов.

Является ООО «СТАН».

Пожалуйста, ВНИМАТЕЛЬНО прочитайте Правила использования материалов нашего ресурса:

ПРАВИЛА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНФОРМАЦИИ САЙТА

Общие положения

Информация, размещенная на данном сайте, предназначена только для ознакомления и некоммерческого использования.

Автор и владелец сайта не несет ответственности за возможные последствия использования размещенной на нем информации в целях, запрещенных действующим международным и российским законодательством. Посещая наш сайт Вы обязуетесь не применять полученную на нем информацию в целях, запрещённых действующим законодательством России.

Некоторые страницы сайта могут содержать ссылки на сторонние сайты, принадлежащие третьим лицам. Данные ссылки размещаются исключительно для удобства пользователей и мы не можем дать никаких гарантий относительно характера содержания данных сайтов, достоверности и точности размещаемой на них информации, а также их доступности для пользователей.

Правила копирования и цитирования материалов с сайта . Все ресурсы настоящего сайта, включая текстовое и графическое содержание, структуру и оформление страниц, защищены российскими и международными законами и соглашениями об охране авторских прав и интеллектуальной собственности (см. статьи 1259 и 1260 главы 70 части IV «Авторское право» Гражданского Кодекса Российской Федерации от 18 декабря 2006 года N 230-ФЗ (далее – ГК РФ).

Пользователи сайта имеют право использовать размещенные на этом сайте материалы лишь в некоммерческих целях. При этом обязательным является сохранение всех авторских прав, а также установка активной гиперссылки на оригинал (). Запрещено использование любых материалов и любой информации сайта в коммерческих целях, если на эти действия нет письменного согласия владельца и автора сайта. Копирование информации в других целях, а также несоблюдение указанных условий будет истолковано как присвоение авторских прав на текстовую и иную скопированную информацию.

Цитирование размещенных на этом сайте материалов, являющихся объектом авторских прав, является правомерным, если оно осуществляется в соответствии с правилами п.п.1) п.1 ст. 1274 ГК РФ. При копировании материалов с нашего сайта и их размещении на других сайтах необходимо соблюдение следующей процедуры:

Каждый материал должен сопровождаться активной гиперссылкой на наш сайт. При этом, ссылка может вести на домен или на ту страницу, с которой Вы скопировали наши материалы (на Ваше усмотрение);

В случае неправомерного использования материалов сайта Вы будете нести материальную ответственность, предусмотренную статьей 1301 ГК РФ, в размере от десяти тысяч рублей до пяти миллионов рублей, определяемом по усмотрению суда.

Владелец сайта вправе направить письменную жалобу владельцу хостинга (сервера), на котором расположен сайт-нарушитель – с просьбой воздействовать на нарушителя, вплоть до расторжения договора хостинга (в соответствии с правилами всех хостинг-провайдеров, на сайтах запрещена публикация любых материалов, нарушающих авторское право их владельцев).

Владелец сайта вправе направить письменные жалобы в администрации поисковых систем, что в соответствии с их правилами (см. например правила компании Google: «Закон о защите авторских прав в цифровую эпоху») может повлечь удаление или отключение доступа к материалу, заявленному в качестве объекта нарушения.

Пользуясь данным сайтом, Вы выражаете свое согласие с установленными настоящими Правилами запретами на неправомерное использование информации. Автор и владелец сайта оставляет за собой право по своему усмотрению в любое время изменять, добавлять или удалять любые части настоящих Правил.

Между натяжными устройствами № 2 и № 3 расположена петле­вая яма, в которой полоса транспортируется без натяжения. Это позволяет произвести развязку по натяжению головной и входной частей стана.

Шестиклетевой стан 1400:

Собственно стан состоит из шести клетей кварто. Передаточные числа редукторов клетей соответственно: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885, i5 =0,685, i6 =0,57.

Клети стана оборудованы электромеханическими нажимными устройствами, системами охлаждения валков и подачи технологической смазки (клети №5, №6), системой противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков, системой автоматизации технологического процесса.

Характеристика валков шестиклетевого стана "1400" дана в таблице 1.

Таблица 1

Характеристика валков шестиклетевого стана "1400"

Выходная часть:

Основные механизмы выходной части стана: обводные ролики, летучие ножницы, моталки №1 и №2, ленточный транспортер №2, коллектор подачи горячего воздуха, для удаления остатков охлаждающей жидкости с по­лосы (Т °С подаваемого воздуха 50-100°).

Обводное устройство состоит из двух роликов - обводного и прижимного, диаметром 400 и 300 мм соответственно.

Летучие ножницы барабанного типа, состоят из двух ножевых барабанов: верхний диаметр - 353,57 мм, нижний - 404,08 мм. Между бараба­нами зубчатое зацепление с отношением зубьев 1,143. Совпадение ножей происходит через каждые 8 оборотов верхнего барабана. Количество ножей на каждом барабане - 1.

Моталки № 1, №2 консольного типа, безредукторные. Макси­мальное натяжение, создаваемое моталкой, до 49x103 Н (5 тс).

Система транспортеров состоит из четырех транспортеров, меж­ду лентами которых установлены удерживающие электромагниты, две откидывающиеся проводки. Транспортер № 3 - стационарный, транспортеры №1, №2, №4 - подвижные.

Стан оборудован загрузочными и отводящими транспортерами соответственно в головной и хвостовой частях и механизмами установки валков, механизмами перевалки рабочих и опорных валков, весами для взвешива­ния рулонов на отводящем транспортере № 1. Для ремонта, обслуживания стана, подачи рулонов для прокатки и транспортировки их после прокатки ус­тановлены электромостовые краны, крановые скобы которых для исключения травмирования рулонов снабжены накладками.

2.2 Требования, предъявляемые к подкату для шестиклетевого стана "1400"

Подкатом для шестиклетевого стана 1400 служат рулоны горячека­таных полос с обрезной кромкой, очищенных от окалины в непрерывно - травильном агрегате. Качество поверхности и геометрические размеры подката должны соответствовать требованиям ЗТУ 309-211 -2003.

Рулоны горячекатаных полос, используемых в качестве подката, должны иметь следующие параметры:

2.3 Требования, предъявляемые к прокату шестиклетевого стана "1400"

Продукцией шестиклетевого стана "1400" являются рулоны холоднокатаных полос, предназначенных для производства на последующих переделах: жести по ГОСТ 13345-85, ASTM А 623 М - 86, ASTM А 623 М - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, и тонколисто­вого проката по ГОСТ 16523-89, ГОСТ 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM А 611 М - 89, ASTM А 366 М - 91, ASTM А 568 М - 96, JIS G 3141 - 96, ТУ 14-11-262-89.

Предельные значения размеров готовых холоднокатаных полос должны быть:

Рулоны готовых холоднокатаных полос, полученных после прокат­ки на стане "1400", должны иметь следующие параметры:

2.4 Подготовка стана к работе и его настройка

Подготовка стана к работе и его настройка осуществляется после ремонтов, перевалок прокатных валков и других профилактических остановок стана. Настройка (перенастройка) стана производится также и при изменении толщины и ширины прокатываемого металла.

Подготовка стана к прокатке основного сортамента включает в себя перечисленные ниже мероприятия:

Проверка состояния двухлысочных сочленений шпиндельных со­единений клетей №5 и №6 производится механослужбой. Износ не должен превышать 30% эксплуатационного допуска на посадку.

Данная проверка обусловлена необходимостью исключения возмущений, вызывающих образование периодической разнотолщинности, увеличение порывности и других негативных факторов.

Проверка обвязки тензороликов измерителей натяжений в меж­клетевых промежутках с целью обеспечения стабильности натяжений производится еженедельно.

Проверка правильности калибровки показывающих приборов на­тяжения технологических режимов производится по мере необходимости.

Проверка состояния коллекторов охлаждения производится под контролем старшего вальцовщика слесарями СООЖ при перевалках рабочих валков с целью обеспечения стабильности теплового профиля валков. При на­личии засоренных отверстий их прочищают специальным крючком или промывают коллектор под давлением.

Подготовка прокатных валков осуществляется в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.

Установка рабочих и опорных валков после их завалки в клеть производится включением нажимного устройства, причем верхний опорный валок опускается до появления дополнительной нагрузки на двигатели нажим­ных винтов (электромеханическое нажимное устройство).

Выверка рабочих валков на параллельность после их завалки в клеть производится для обеспечения равномерности обжатий по ширине поло­сы посредством отпечатка на образце металла длиной 1,5-2,0 м.

Для образования требуемого теплового профиля рабочих валков осуществляется их разогрев, который выполняется в следующем порядке:

После перевалки опорных валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков клетей №5, №6 и №1, №4 разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков клети №6 разогрев осуществляется прокаткой полос:

После перевалки рабочих валков клети №5, №6 или остановки стана не более чем на 2 часа разогрев стана осуществляется прокаткой полос:

В остальных случаях разогрев стана осуществляется прокаткой 20 т. жести толщиной 0,25 - 0,36 мм.

При разогреве стана скорость прокатки должна быть не более 10-12 м/с, а ширина полос, используемых для разогрева валков, не должна быть менее ширины прокатываемого в дальнейшем металла.

Выявленные при подготовке стана к работе замечания уст­раняются, после чего делается вывод о готовности стана к прокатке основного сортамента.

При настройке стана выполняются следующие работы:

Выбираются соответствующие режимы обжатий, скорости и натяжений по клетям;

Выбираются необходимые уставки толщины перед клетью № 1, за кле­тями №2 и №6;

Настройка САРТиН (система автоматического регулирования толщины и натяжения) и САРПФ (система автоматического регулирования профиля и формы), которая производится в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке включения, отключения и проверки комплекса системы автоматиче­ского регулирования толщины и натяжений полосы на шестиклетевом стане "1400";

Окончательная настройка валков, осуществляемая по направлению из­гиба переднего обжатого конца полосы при выходе его из клетей, при смещении полосы от оси прокатки вправо необходимо опустить правый на­жимной винт или поднять левый, при смещении полосы влево - опустить левый нажимной винт или поднять правый.

Прокатка жести осуществляется в номинальную толщину с допуском ± 0,01мм.

2.5 Задача рулона на стан

Рулоны подката поплавочно краном устанавливаются на приемный стеллаж перед станом таким образом, чтобы торец рулона совпадал с нанесен­ными на стеллаже метками. Обвязочная лента снимается вручную. Одновременно производится осмотр торцевых участков рулона. При наличии на них дефектов кромки типа "рванина", "заворот" дефектные участки отмеча­ются мелом.

Преимущества

За счет соединения рулонов стальной полосы перед их заправкой в стан, непрерывный стан-тандем холодной прокатки имеет следующие преимущества:

• Высокая производительность
• Оптимизированный выход годного
• Сниженный расход валков
• Гибкость производства
• Строгие допуски на толщину, профиль и качество поверхности полосы
• Низкие затраты на эксплуатацию, техническое обслуживание и минимальное время простоя
• Малое кол-во операторов
• Малый объем материала вне допусков
• Отсутсвие проблем, связанных с заправкой полосы

Особенности

Стан-тандем включает в себя от трех до шести прокатных клетей, располагающихся последовательно, для постепенного обжатия полосы по толщине за один проход. В конце входной секции линии непрерывного стана-тандема установлен сварочный агрегат и накопитель полосы для последовательного соединения рулонов травленой горячекатаной полосы. Вместе с комплексной системой автоматизации, это образует мощный и высокопроизводительный стан, который обеспечивает высокий уровень качества продукции и стабильность производственного процесса. Стан обеспечивает высокую эффективность производства и используется для производства широкого диапазона сталей, от конструкционных сталей общего назначения до высококачественных сталей для автомобильных панелей и т.д.

Все чаще для автомобильных сталей требуется тонкий металл с высокой прочностью на растяжение, чтобы не увеличивать вес транспортного средства и, следовательно, улучшить расход топлива. По этой причине от прокатных станов требуется увеличение производительности и повышение качества продукции. Чтобы решить данную задачу был разработан стандарт, по которому непрерывный 5-клетьевой стан-тандем холодной прокатки, в котором используются 6-валковые прокатные клети с универсальным контролем профиля, объединили с линией травления.

Особенности прокатного стана с универсальным контролем профиля:

• Изгиб рабочих валков
• Изгиб промежуточных валков
• Сдвижка промежуточных валков
• Высокая степень обжатия
• Точный контроль профиля полосы
• Стабильность эксплуатации
• Сокращение резерва валков
• Увеличение выхода годного (за счет уменьшения утонения кромки полосы)

Чтобы справиться с высокой скоростью выдачи прокатанной полосы используется моталка карусельного типа, которая сматывает полосу на выходе из прокатного стана. Моталка имеет две барабана. Это позволяет выполнять обрезку полосы по завершению смотки в рулон и также позволяет наматывать следующую полосу на второй барабан без остановки стана.

Производительность и качество продукции в значительной степени зависят от качества автоматизации, управления процессом и доступных функций оптимизации процесса.

Чтобы добиться максимальной производительности на предприятии, Primetals Technologies предлагает дополнительные специальные решения по оптимизации для дальнейшего повышения эффективности производства и качества полосы, помимо стандартизированной высокопроизводительной системы автоматизации.

Максимизация пропускной способности с:

• OGO - Оптимизация несортимента для интегрированного процесса прокатки
• Адаптация и настройки на основе нейронной сети, гарантирующие высокую гибкость продукта и простое расширение для производства новых материалов.
• Оптимизированная прокатка сварного шва, обеспечивающая гибкое производство и минимальное отклонение от нормы